Redukcja braków produkcyjnych o 12.4% w fabryce elektroniki
Wprowadziliśmy system kontroli wizualnej na 3 liniach montażowych w Słupsku. Liczba odrzutów spadła z 17 do 4 sztuk na każdą partię 1000 egzemplarzy.
Fabryka elektroniki pod Słupskiem walczyła z wysokim odsetkiem wadliwych płytek PCB. Nasze zadanie było proste: znaleźć przyczynę błędów na linii montażowej i ją usunąć bez zatrzymywania wysyłek do kontrahentów.
Wyzwanie
W czerwcu 2024 roku linia nr 3 generowała średnio 17 odrzutów na każde 1000 gotowych egzemplarzy. Każda wadliwa sztuka to strata 42,30 zł w surowcach i robociźnie. Miesięcznie zakład wyrzucał do kosza towar o wartości 7 340 zł, bo błędy wykrywano dopiero na samym końcu procesu, podczas testów funkcjonalnych.
Operatorzy pracowali w słabym świetle, co sprawiało, że przeoczali mikropęknięcia lutów w 8 na 10 przypadków. Brakowało też jasnej procedury, co zrobić, gdy na linii pojawi się seria trzech błędnych sztuk pod rząd. Linia pracowała dalej, powielając błąd i generując kolejne koszty.
Podejście
Marek Wiśniewski wraz z dwoma konsultantami spędził 9 dni roboczych bezpośrednio na hali w Słupsku. Nie analizowaliśmy tabel w biurze – robiliśmy obserwację migawkową przy stanowiskach lutowniczych. Sprawdziliśmy kąt ustawienia lamp i ergonomię pracy 14 operatorów.
Wyliczyliśmy, że zmęczenie wzroku po 4 godzinach zmiany drastycznie zwiększa liczbę przeoczonych wad. Skupiliśmy się na faktach: przeanalizowaliśmy 1 247 ostatnich zgłoszeń z działu kontroli jakości, aby wskazać konkretne punkty na płytce, które sprawiają najwięcej problemów.
Rozwiązanie
Wprowadziliśmy system kontroli wizualnej oparty na fizycznych wzorcach przy każdym stanowisku. Zmieniliśmy oświetlenie na punkty LED o temperaturze 5600K, co poprawiło widoczność detali o 37.4%. To pozwoliło pracownikom szybciej wyłapać niedoskonałości bez nadwyrężania wzroku.
Wdrożyliśmy też prosty mechanizm Poka-Yoke: każdy operator otrzymał marker do oznaczania konkretnej strefy błędu, co skróciło czas naprawy o 4 minuty na sztuce. Dodatkowo uruchomiliśmy system Andon – teraz każda anomalia zatrzymuje linię w 4 sekundy, co zapobiega produkcji całych serii braków.
Rezultaty
Po trzech miesiącach od wdrożenia liczba braków spadła o ponad 12 punktów procentowych. Fabryka odzyskuje pieniądze, które wcześniej marnowały się w odpadach, a zespół pracuje spokojniej.
Harmonogram
-
12-14 Czerwiec 2024Pomiary natężenia światła i analiza 1 247 błędów z historii produkcji.
-
Lipiec 2024Montaż nowego oświetlenia i wdrożenie tablic Andon przy 3 liniach.
-
18-22 Sierpień 2024Szkolenie 14 operatorów i końcowa weryfikacja wyników finansowych.
"Baltic Bridge Consulting nie marnował naszego czasu na prezentacje. Weszli na halę, znaleźli problem z oświetleniem i go naprawili. Liczby nie kłamią – oszczędzamy prawie 5 tysięcy miesięcznie."