Dlaczego 14.2% czasu w Twoim magazynie to puste przebiegi?
Większość kierowników magazynów w Polsce uważa, że ich ludzie pracują na 89% wydajności, bo widzą ich ciągle w ruchu. Prawda jest taka, że co siódma minuta pracy to spacer bez ładunku, który nie zarabia na firmę. W Baltic Bridge Consulting sprawdziliśmy to na przykładzie 43 hal logistycznych w samym 2024 roku.
Gdzie uciekają pieniądze między regałami?
W lipcu 2024 roku przeprowadziliśmy audyt w magazynie części zamiennych pod Wejherowem, gdzie pracowało 18 magazynierów na dwie zmiany. Średni dystans, jaki pokonywał pracownik z pustym wózkiem lub samymi rękami, wynosił aż 6,4 kilometra dziennie. To nie jest sport, to jest koszt operacyjny, który obniża Twój zysk. Liczby nie kłamią – przy stawce 38,50 PLN brutto za godzinę, firma traciła miesięcznie ponad 9 300 PLN na samym chodzeniu bez celu. Problem nie leżał w lenistwie ludzi, ale w fatalnym rozstawieniu towaru, który najczęściej rotował.
Często spotykamy się z sytuacją, gdzie artykuły typu A, czyli te generujące 78% wydań, leżą na samym końcu hali, bo akurat tam było wolne miejsce w styczniu 2023 roku. Magazynier musi przejść 45 metrów w jedną stronę, żeby pobrać jedną uszczelkę. Jeśli robi to 60 razy na zmianę, traci 5400 metrów dystansu. To czyste marnotrawstwo czasu, za który mu płacisz. W Baltic Bridge Consulting nazywamy to 'turystyką magazynową', która jest najczęstszą chorobą polskich zakładów produkcyjnych i centrów dystrybucji.
Co siódma minuta pracy Twojego magazyniera to spacer bez ładunku, który generuje zerowy zysk dla firmy.
Diagram spaghetti pokazuje bolesną prawdę
Najprostszym sposobem na wykrycie strat jest narysowanie diagramu spaghetti na planie Twojej hali. W październiku 2024 roku zrobiliśmy to dla klienta z branży spożywczej w Gdyni. Wynik był szokujący dla zarządu: nitki ścieżek magazynierów przypominały splątany kłębek wełny, a nie uporządkowany proces. Okazało się, że operatorzy wózków widłowych musieli cofać się do tej samej alejki średnio 4,2 raza podczas kompletowania jednego zamówienia złożonego z zaledwie 9 pozycji.
Taki bałagan procesowy wynika zazwyczaj z braku analizy ABC. Towary są wrzucane tam, gdzie jest pusto, a nie tam, gdzie powinny być ze względu na logikę kompletacji. Szukamy strat na hali właśnie poprzez takie drobiazgi. Skrócenie ścieżki o 12 metrów przy każdym pickingu wydaje się mało istotne, ale przy 487 operacjach dziennie daje to oszczędność rzędu 5,8 kilometra. Odzyskujemy Twój czas i zysk, eliminując te zbędne metry, które niszczą wydajność Twojego zespołu.
Trzy kroki do odzyskania 14.2% czasu
Pierwszym krokiem jest rzetelna analiza rotacji z ostatnich 11 miesięcy. Musisz wiedzieć, co naprawdę wyjeżdża z magazynu codziennie, a co kurzy się na półkach od marca 2024 roku. Produkty najszybciej rotujące muszą znaleźć się najbliżej strefy pakowania i wysyłki. To brutalna logika, która często wymaga przesunięcia 400-600 palet w jeden weekend, ale zwraca się już po 19 dniach roboczych. Bez tego kroku każde inne usprawnienie będzie tylko pudrowaniem trupa.
Drugi krok to wdrożenie zasady 'one-way traffic' w alejkach, o ile szerokość regałów na to pozwala. Zatory w wąskich przejściach, gdzie dwa wózki nie mogą się minąć, generują średnio 34 minuty przestoju na jednego pracownika dziennie. Trzeci krok to wprowadzenie batch pickingu, czyli zbierania kilku zamówień jednocześnie. Zamiast iść po jedną śrubkę dla klienta z Pucka i wracać, magazynier zbiera 5 różnych zamówień podczas jednego przejścia pętli. Konkret zamiast teorii – to podejście pozwoliło nam zwiększyć wydajność o 22.4% w zakładzie w Tczewie.
Przesunięcie towarów najczęściej rotujących bliżej rampy zwraca się średnio po 19 dniach roboczych.
Ile realnie zaoszczędzisz na optymalizacji?
Spójrzmy na twarde dane z naszego wdrożenia w listopadzie 2023 roku. Firma zatrudniająca 12 magazynierów, pracująca na jedną zmianę. Przed zmianami puste przebiegi wynosiły 16.8%. Po re-slottingu i zmianie algorytmu ścieżek zeszliśmy do 7.3%. To oznacza, że każdy pracownik 'odzyskał' 45 minut czystej pracy operacyjnej dziennie. W skali miesiąca dla całego zespołu daje to 180 dodatkowych godzin roboczych. To tak, jakbyś zatrudnił jednego pracownika więcej, nie płacąc mu ani złotówki pensji.
Być może myślisz, że Twój magazyn jest za mały na takie analizy. To błąd. Straty są proporcjonalne do skali. Nawet w małym punkcie przeładunkowym o powierzchni 450 m2, źle ułożone procesy kosztują właściciela około 1 800 PLN miesięcznie w wyrzuconym do kosza czasie. W Baltic Bridge Consulting nie obiecujemy cudów, ale pokazujemy, gdzie wyciekają Twoje pieniądze. Często wystarczy zmiana ustawienia 4 regałów i wdrożenie prostej listy pickingowej, by wynik finansowy na koniec kwartału był o 4.7% wyższy.
Optymalizacja ścieżek to jak zatrudnienie dodatkowego pracownika za darmo. Liczby nie kłamią.
