Jak brygadzista Marek uratował linię produkcyjną w 3 dni

Przestój, który kosztował 14 300 zł dziennie

W połowie października 2023 roku odebraliśmy telefon od dyrektora operacyjnego średniej wielkości przetwórni tworzyw sztucznych. Problem był konkretny: jedna z kluczowych wtryskarek notowała nieplanowane przestoje średnio 11 razy na zmianę. Nikt nie wiedział dlaczego, bo systemy raportowania pokazywały tylko ogólny błąd czujnika, który mechanicy kasowali w 2 minuty. Jednak te 2 minuty powtarzane wielokrotnie, plus czas potrzebny na ponowny rozruch maszyny, sumowały się do 3,2 godziny czystej straty w ciągu doby.

Kiedy przyjechaliśmy na miejsce, audyt zaczął się od przejrzenia logów z ostatnich 24 dni. Liczby nie kłamią – zakład tracił miesięcznie blisko 94 800 złotych tylko na tej jednej maszynie. Zespół utrzymania ruchu był sfrustrowany, bo wymiana czujnika za 1 400 złotych, którą przeprowadzili trzy razy, nic nie dała. Dyrekcja zaczęła już rozważać zakup nowej maszyny za ponad 470 000 złotych, co byłoby finansowym samobójstwem w tamtym momencie. Naszym zadaniem było znaleźć błąd w procesie, a nie w urządzeniu.

Zasiedliśmy przy linii z zegarkiem w ręku. Szukamy strat na hali, a nie w tabelkach w Excelu, dlatego spędziliśmy tam całą zmianę popołudniową. Obserwowaliśmy nie tylko maszynę, ale przede wszystkim ludzi i ich nawyki przy obsłudze form. Okazało się, że problem nie leżał w elektronice, ale w drobnym błędzie przy czyszczeniu gniazd formy, który narastał przez osiem godzin pracy. To był klasyczny przykład marnotrawstwa, którego nie widać zza biurka w klimatyzowanym biurze zarządu.

Liczby nie kłamią – zakład tracił miesięcznie blisko 94 800 złotych tylko na tej jednej, pozornie sprawnej maszynie.

Cztery godziny na hali z brygadzistą Markiem

Poznaliśmy Marka Jasińskiego, brygadzistę z 14-letnim stażem, który znał każdą śrubkę w zakładzie. Marek był sceptyczny. Widział już wielu doradców w garniturach, którzy obiecywali cuda, a zostawiali tylko stertę papierów. My jednak zamiast prezentacji, założyliśmy odblaskowe kamizelki i poprosiliśmy go, żeby pokazał nam krok po kroku, jak wygląda przezbrojenie formy. Szybko wyszło na jaw, że procedura, którą zarząd miał wpiętą w segregatorach, różniła się od rzeczywistości o dokładnie 17 drobnych czynności.

Marek Jasiński robił coś, co nazywał 'swoim sposobem na docisk'. Była to improwizowana metoda, która pozwalała mu szybciej ruszyć z produkcją po wymianie formy, ale powodowała, że po około 40 minutach pracy czujnik temperatury wariował od wibracji. Marek nie był winny – on po prostu chciał dowieźć normę, która była ustawiona zbyt wyśrubowanie dla starego typu form. Konkret zamiast teorii: musieliśmy zmienić nie maszynę, a sposób, w jaki operatorzy ustawiali parametry wtrysku na starcie zmiany.

Podczas wspólnej analizy z Markiem wyliczyliśmy, że zmiana ustawień o zaledwie 3.5 stopnia Celsjusza wydłuża cykl o pół sekundy, ale całkowicie eliminuje drgania wywołujące błąd czujnika. Dla operatora to była sekunda, dla firmy to był zysk. Marek, widząc, że rozmawiamy jego językiem technika, a nie językiem korporacyjnych haseł, sam zaproponował kolejne 4 usprawnienia w logistyce podawania granulatu. To był przełomowy moment tej współpracy.

72 godziny do pełnej sprawności linii

Wdrożenie zmian zaczęliśmy we wtorek o 7:00. Nie robiliśmy wielkiego szkolenia w sali konferencyjnej. Marek Wiśniowski, nasz szef, stanął przy maszynie razem z brygadzistą Markiem i przeszkolili 12 operatorów z trzech zmian bezpośrednio na stanowisku pracy. Każdy z nich dostał prostą kartę kontrolną formatu A5, zalaminowaną, którą mogli przypiąć do maszyny. Zero zbędnego tekstu, same konkretne punkty: co sprawdzić, jaki parametr ustawić, jak wyczyścić dyszę.

W środę linia numer 4 pracowała już bez ani jednego zatrzymania przez pełne 8 godzin pierwszej zmiany. W czwartek statystyki były jeszcze lepsze – wydajność OEE (Overall Equipment Effectiveness) skoczyła z 64.2% do 81.7%. To nie była magia, tylko usunięcie wąskiego gardła, które wynikało z braku komunikacji między technologami a ludźmi na produkcji. Marek Jasiński przestał czuć presję 'kręcenia wyników' kosztem stabilności maszyny, co od razu przełożyło się na jakość detali.

Do piątku rano średni czas cyklu ustabilizował się na poziomie, który gwarantował realizację planu bez nadgodzin. Przez te 3 dni odzyskujemy Twój czas i zysk – to hasło stało się dla pracowników Baltic Bridge Consulting rzeczywistością. W czwartek wieczorem dyrektor operacyjny zadzwonił do nas z niedowierzaniem, że licznik odrzuconych detali spadł z 11.4% do zaledwie 2.8%. To oznaczało, że w jeden tydzień odrobili koszt naszego audytu z nawiązką.

Szukamy strat na hali, a nie w tabelkach w Excelu. Spędziliśmy tam całą popołudniową zmianę z zegarkiem w ręku.

Konkretny wynik: 94 800 zł oszczędności miesięcznie

Podsumowanie po miesiącu od naszej wizyty w Pucku było jednoznaczne. Linia numer 4 stała się najbardziej stabilnym punktem w całym zakładzie. Koszty związane z odpadami spadły o 21 300 zł miesięcznie, a brak nieplanowanych postojów przyniósł kolejne 73 500 zł zysku z dodatkowo wyprodukowanego towaru. Inwestycja w nową maszynę została odwołana, co pozwoliło firmie zachować płynność finansową w trudnym kwartale. Liczby nie kłamią – prosta zmiana nawyków dała lepszy efekt niż drogi leasing.

Dla brygadzisty Marka największą zmianą był spokój. Zamiast biegać między awariami, mógł skupić się na pilnowaniu jakości i szkoleniu nowych pracowników. Baltic Bridge Consulting nie zostawiło po sobie tylko raportu, ale sprawny system, który działa bez naszej obecności. Wprowadziliśmy też prosty system premiowy powiązany z brakiem awarii, co zmotywowało pozostałe 4 brygady do dbania o park maszynowy. To jest właśnie konkret zamiast teorii, który wdrażamy w każdym zakładzie.

Była to jedna z 47 udanych optymalizacji, jakie przeprowadziliśmy w 2023 roku na Pomorzu. Od tego czasu firma z Pucka zgłosiła się do nas jeszcze dwa razy – przy planowaniu układu nowego magazynu oraz przy wdrażaniu systemu SMED na dziale montażu. Nasza współpraca z Markiem Jasińskim trwa do dziś, a on sam stał się największym ambasadorem metod Lean w swojej firmie, bo zobaczył, że to po prostu ułatwia mu codzienną robotę.

Jak sprawdzić, czy u Ciebie też uciekają pieniądze?

Większość właścicieli zakładów produkcyjnych w Polsce czuje, że ich hala mogłaby pracować lepiej, ale nie wie, od czego zacząć. Często problemem nie jest brak nowoczesnych maszyn, ale nawarstwione przez lata drobne błędy w komunikacji i brak jasnych standardów. Jeśli Twoi ludzie meldują 'awarię czujnika' trzeci raz w tygodniu, to najprawdopodobniej nie jest problem z czujnikiem. To sygnał, że proces jest niestabilny i właśnie tam ucieka Twój zysk.

W Baltic Bridge Consulting zaczynamy zawsze od 4-godzinnego audytu zerowego. Wchodzimy na halę, rozmawiamy z ludźmi takimi jak brygadzista Marek i patrzymy na licznik odpadów. Nie obiecujemy, że naprawimy wszystko w jeden dzień, ale gwarantujemy, że po pierwszej wizycie będziesz wiedział dokładnie, ile pieniędzy zostaje na posadzce hali produkcyjnej. Często okazuje się, że mała korekta w procedurze startowej wartuje więcej niż najdroższe szkolenie z zarządzania dla kadry wyższej.

Pamiętaj, że optymalizacja produkcji to nie jest projekt jednorazowy, to zmiana sposobu myślenia o stratach. Nasze doświadczenie z ponad 114 zakładów w całej Polsce pokazuje, że najprostsze rozwiązania są najtrwalsze. Nie szukamy winnych, szukamy strat. Jeśli chcesz sprawdzić, o ile możemy podnieść Twoje OEE bez kupowania nowych maszyn, zapraszamy do konkretnej rozmowy o Twojej hali. Odzyskujemy Twój czas i zysk, zaczynając od twardych danych.

Nie szukamy winnych, szukamy strat. Mała korekta w procedurze startowej wartuje więcej niż najdroższe szkolenie.